Logísticaprocesso de picking

Já sabemos que os processos logísticos são cruciais para os resultados de uma empresa e que eles afetam a experiência que os clientes têm com uma compra. Qualquer falha pode acarretar atrasos, que são um dos maiores motivos de reclamação – além de outros problemas como pedidos trocados e extravios, por exemplo.

Pensando na importância desses fluxos, resolvemos elaborar este artigo e explicar um processo específico e sua importância: o Picking. Quer saber como ele funciona, quais são as formas de execução, de que forma é estruturado e quais os benefícios de otimizá-lo? Leia e descubra agora mesmo!

O que é picking?

O Picking – também chamado de Order Picking – consiste na coleta e separação de produtos de acordo com um pedido recebido. O objetivo é liberar as mercadorias para que elas estejam disponíveis no local de entrega dentro do menor tempo possível, sem que haja erros no processo.

De modo geral, podemos dizer que é o fluxo de trabalho bem crítico, já que envolve os custos com mão de obra e o lead time do pedido. Portanto, é preciso escolher a melhor estratégia para coletar os itens, de forma que se garanta qualidade e agilidade na entrega, ao mesmo tempo em que os dispêndios operacionais são reduzidos.

Quais são os tipos de picking existentes no mercado?

Existem diversos tipos de picking, efetivamente, e cada um deles está ligado a necessidades e objetivos distintos. Vejamos agora todos eles, explicados nos tópicos a seguir.

Discreto (ou por pedido)

É o modelo mais básico de separação de pedidos. Os produtos ficam localizados em prateleiras, racks ou paletes e o operador coleta um item de cada vez até que a ordem de venda esteja completa. O planejamento dessa estratégia deve ser feito de forma que o colaborador responsável pelo processo não se movimente muito além do seu ponto de origem. O principal objetivo é reduzir o tempo necessário para que a separação seja concluída.

Ele é bem eficiente para empresas que trabalham com poucos pedidos, com grandes quantidades de itens cada um. Em situações em que há poucas mercadorias por ordem de venda, pode haver gargalos na operação – visto que existe o risco de vários colaboradores estarem no mesmo lugar coletando os itens.

Por zona (ou por área)

Faz uma divisão de colaboradores de acordo com áreas determinadas dentro do armazém. Dessa forma, os operadores só coletam produtos que estejam dentro da zona de sua responsabilidade. Ao finalizar a etapa, os pedidos são passados para outra zona para que o processo de separação seja continuado.

Por funcionar como uma linha de produção – na qual cada pessoa é responsável por uma fase – é uma estratégia que funciona melhor em empresas que trabalham com um número elevado de SKUs, muitos pedidos e quantidades de itens por ordem de vendas de moderada a baixa.

Por lote

Nesse modelo, diversos itens são reunidos em pequenos lotes em áreas direcionadas para a consolidação. Assim, cada colaborador passa por todas elas utilizando um carrinho contendo diversas caixas abertas, coletando vários produtos até que os pedidos variados sejam completados simultaneamente.

Para isso, é necessário utilizar tecnologias com algoritmos programados para conciliar ordens de vendas semelhantes (com os mesmos itens). A ideia é conseguir reduzir o tempo de movimentação e tornar a operação mais eficiente. Porém, por outro lado, há um risco maior de erros – devido ao fato de lidar com muitos pedidos ao mesmo tempo.

Por onda

O picking por onda mistura os conceitos de picking por lote e por zona. Aqui, todas as áreas são coletadas ao mesmo tempo e somente na área de consolidação é que os itens são separados para que se crie os pedidos individuais.

Em períodos em que há alta na demanda – como em datas comemorativas –, as prateleiras podem ser movimentadas, de forma que fiquem mais próximas dos separadores. É uma solução bem eficiente para organizações que trabalham com um alto número de SKUs e quantidade moderada a alta de itens por ordem de venda.

O que precisa ser considerado ao traçar o processo de picking?

Antes de escolher o melhor método para a separação de pedidos, é necessário conhecer bem as necessidades do negócio. Para isso, é importante detalhar as características da operação e cruzá-las com as dos modelos de separação.

Ao fazer a organização do picking, procure entender alguns pontos como:

  • quantidade necessária de operadores por pedido;
  • quantidade de produtos coletada pelo operador em cada separação;
  • quantos pedidos devem ser concluídos em um turno;
  • necessidade de conciliar a atividade de picking com outros processos (como recebimento e expedição).

A partir das respostas, fica mais fácil saber qual estratégia precisa ser adotada em sua empresa.

Depois que a definição do tipo é resalizada, é o momento de definir os processos e formalizá-los por meio de documentos com instruções de trabalho. Isso é fundamental para que os colaboradores conheçam o procedimento correto e ajam de acordo com o que é esperado.

Como as empresas se beneficiam ao otimizar essa atividade?

São muitas as vantagens que a otimização do processo de separação dos pedidos pode proporcionar para as empresas. Entre as principais, podemos citar:

  • aumento da eficiência operacional;
  • redução do tempo necessário para a conclusão dos pedidos;
  • melhor aproveitamento dos recursos empresariais;
  • diminuição do lead time do pedido;
  • redução dos custos operacionais;
  • possibilidade de aumentar o grau de satisfação dos clientes com o serviço prestado.

Souza Cruz S/A

Em um estudo de caso realizado, constatou-se que a estruturação de um processo de picking mais eficiente permitiu que a empresa conseguisse realizar entregas em uma determinada região dentro de 24 horas. A estratégia permitiu que os comerciantes reduzissem a necessidade de estoques dentro dos estabelecimentos, visto que a reposição passou a ocorrer com maior velocidade.

Amazon

A Amazon sempre se destaca pela inovação nas operações e é referência para outros negócios. Dessa vez, não foi diferente. Ao investir nos robôs Kiva, ela conseguiu fazer com que o picking por onda ganhasse ainda mais eficiência, por meio da movimentação de prateleiras até as localizações próximas dos colaboradores.

É no processo de picking que a tratativa relacionada aos pedidos dos clientes se inicia. Qualquer atraso ou erro que incida sobre essa atividade pode trazer prejuízos lá na frente, impactando diretamente a satisfação do consumidor em relação ao serviço.

E você, o que achou deste conteúdo? Gostaria de saber mais sobre como a gestão de estoque pode reduzir custos para o seu negócio? Então leia este artigo!